1. การพิจารณาเรื่องวัสดุ
1. เหล็กกล้าอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูง: โดยทั่วไปจะใช้เหล็กกล้าคาร์บอนสูง (เช่น 4140, 42CrMo4) หรือเหล็กกล้าอัลลอยด์ (เช่น 30Mn5)บาร์บินความทนทานและทนต่อการสึกหรอ
2. ความแข็งและความเหนียว: การชุบแข็งผิว (เช่น การชุบคาร์บูไรซิ่ง) เพื่อความแข็งผิว โดยเฉพาะปลายแท่งเหล็ก (55-60 HRC) ที่มีแกนกลางที่แข็งแรง การชุบแข็งและอบคืนตัวเพื่อสร้างสมดุลระหว่างความแข็งแรงและความยืดหยุ่น
3. ความต้านทานการสึกกร่อน: สารเติมแต่ง เช่น โครเมียมหรือโบรอน ช่วยเพิ่มความต้านทานการสึกหรอจากการสึกกร่อนของถ่านหิน/หิน
4. ความต้านทานการกัดกร่อน: การเคลือบ (เช่น การชุบสังกะสี) หรือสแตนเลสในสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อน
5. ความสามารถในการเชื่อม: รูปแบบคาร์บอนต่ำหรือการอบชุบด้วยความร้อนก่อน/หลังการเชื่อมเพื่อป้องกันความเปราะบาง
2. กระบวนการตีขึ้นรูป
1. วิธีการ: การตีขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ปิด (Closed-die drop forging) เพื่อปรับแนวการไหลของเกรน ช่วยเพิ่มความสมบูรณ์ของโครงสร้าง การตีขึ้นรูปด้วยเครื่องปั๊ม (Press forging) เพื่อความแม่นยำในรูปทรงที่ซับซ้อน
2. การให้ความร้อน: แท่งเหล็กจะถูกให้ความร้อนถึง 1,100–1,200°C (สำหรับเหล็ก) เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถตีขึ้นรูปได้
3. การบำบัดหลังการตีขึ้นรูป:
4. ปรับสมดุลเพื่อคลายเครียด
5. การดับ (น้ำมัน/น้ำ) และการอบคืนตัว (300–600°C) เพื่อให้ได้ความแข็งตามต้องการ
6. การตัดเฉือน: การตัดเฉือนด้วย CNC เพื่อให้ได้ค่าความคลาดเคลื่อนที่แม่นยำ (±0.1 มม.)
7. การปรับปรุงพื้นผิว: การพ่นทรายเพื่อกระตุ้นแรงกดและลดความเหนื่อยล้า
3. การตรวจสอบและทดสอบ
1. การตรวจสอบภาพและมิติ: ตรวจหารอยแตกร้าว/ข้อบกพร่อง ใช้คาลิปเปอร์/CMM สำหรับมิติที่สำคัญ (ความหนา การจัดตำแหน่งของรู)
2. การทดสอบความแข็ง: มาตรา Rockwell C สำหรับพื้นผิว และมาตรา Brinell สำหรับแกนกลาง
3. NDT: การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MPI) สำหรับข้อบกพร่องบนพื้นผิว การทดสอบอัลตราโซนิก (UT) สำหรับข้อบกพร่องภายใน
4. การทดสอบโหลด (ถ้ามี): ใช้โหลดปฏิบัติการ 1.5 เท่าเพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์
5. การทดสอบแรงดึง: โดยใช้คูปองจากวัสดุเดียวกันและกระบวนการตีขึ้นรูปและการอบชุบด้วยความร้อนด้วยแท่งบิน โดยขึ้นอยู่กับการทดสอบแรงดึงของชิ้นงานและ/หรือการทดสอบแรงกระแทก
6. การวิเคราะห์โลหะวิทยา: กล้องจุลทรรศน์เพื่อตรวจสอบโครงสร้างเกรนและองค์ประกอบของเฟส
7. การรับรอง: เป็นไปตามมาตรฐาน ISO 9001/14001 หรือ ASTM
4. จุดประกอบสำคัญกับโซ่และเฟืองสำหรับการทำเหมือง
1. การจัดตำแหน่ง: ใช้เครื่องมือจัดตำแหน่งเลเซอร์เพื่อให้แน่ใจว่ามีความเบี่ยงเบนน้อยกว่า 0.5 มม./ม. การจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องจะทำให้เฟืองสึกหรอไม่เท่ากัน
2. การดึง: เหมาะสมที่สุดโซ่ข้อกลมแรงดึง (เช่น การยืดตัว 1–2%) เพื่อป้องกันการลื่นไถลหรือแรงเครียดที่มากเกินไป
3. การหล่อลื่น: ใช้จารบีแรงดันสูงเพื่อลดแรงเสียดทานและป้องกันการกัดกร่อน
4. การเข้าเกียร์เฟือง: การจับคู่สเตอร์โปรไฟล์ของฟัน (เช่น DIN 8187/8188) ถึงระดับพิทช์ของโซ่การทำเหมือง ตรวจสอบการสึกหรอ (ฟันบางกว่า 10% ต้องเปลี่ยนใหม่)
5. การยึด: ขันน็อตให้แน่นด้วยแรงบิดตามข้อกำหนดของผู้ผลิต (เช่น 250–300 นิวตันเมตรสำหรับน็อต M20) โดยใช้สารล็อกเกลียว
6. การตรวจสอบก่อนการประกอบ: เปลี่ยนสเตอร์/ข้อโซ่ขุดที่สึกหรอ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระยะห่างของแถบใบจักรตรงกับการออกแบบสายพานลำเลียง
7. การทดสอบหลังการประกอบ: ทำงานภายใต้โหลด (2–4 ชั่วโมง) เพื่อตรวจสอบการสั่นสะเทือน/เสียงที่ผิดปกติ
8. ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม: ปิดผนึกรอยต่อเพื่อป้องกันฝุ่นถ่านหิน/ความชื้นเข้ามา
9. การตรวจสอบ: ติดตั้งเซ็นเซอร์ IoT เพื่อติดตามความตึงเครียด อุณหภูมิ และการสึกหรอแบบเรียลไทม์
5. การบำรุงรักษาและการฝึกอบรม
1. การฝึกอบรมพนักงาน: เน้นการจัดการที่เหมาะสม ขั้นตอนการจัดแรงบิด และเทคนิคการจัดตำแหน่ง
2. การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์: การสแกนเทอร์โมกราฟิกและการวิเคราะห์การสั่นสะเทือนเป็นประจำเพื่อป้องกันความล้มเหลว
โดยการจัดการกับปัจจัยเหล่านี้บาร์บินสามารถเพิ่มประสิทธิภาพ AFC/BSL สูงสุด ลดระยะเวลาหยุดทำงาน และยืดอายุการใช้งานในสภาพแวดล้อมการขุดที่มีความต้องการสูง
เวลาโพสต์: 4 มี.ค. 2568
